吸塑成型作业指导书
1. 作业标准
吸塑成型作业标准主要分为：接单、调试、量产、关机四个过程。
1.1 接单：
1.1.1 工作分配：成型班从生产主管处接到“成型生产作业流程卡”后，根据卡上要求，具体分配员工在指定机台生产。
1.1.2 机器检查：“吸塑成型生产作业流程卡”先交给工程班，当班员工接卡后，先打开机器电热开关，对成型烤箱进行预热，同时检查电热管是否亮，亮为正常，以及各功能开关是否正常，发现开关失灵，自己不能解决的问题，必须立即向生产主管反映协助处理。
1.1.3 模具领取：机器检查正常后，工程班根据“成型生产作业流程卡”的模具号，去模具仓库领用所需成型模具等。所有物品到位后，必须核对模具上的编号是否与卡上一致，同时检查模具、上模是否有质量问题。核对、检查通过，方能在模具仓库的“模具出入登记表” 上签字，领出。
1.1.4 参考样品领取：当班员工根据“成型生产作业流程卡”去品管部领取历史样品，检查无问题后在“样品借出入登记表”上签字，领出。
1.1.5 原材料领取：当班员工根据“成型生产作业流程卡”去仓库领取生产用的片材，在仓库保管员处填写“领料单”。
1.2 调试：
1.2.1 装模具：将模具清理干净后，装上机器进行预热。
1.2.2 上原料：把原料轻轻装到原料横杆上以防划伤，根据“成型条件参数对照表”记录的参数范围来调试各功能开关的时间。
1.2.3试成型：打开单动开关，试成型首模，取出。品管按样品配合检查， 达到成型质量要求时，用刀模裁试，是否符合尺寸要求。
1.2.4首模检验记录：经反复调试直至合格要求为止，品管做好“首件检验记录表”。
1.2.5报废品处理：将调试过程中的报废品集中，由质检检查后，送至打废料处，报废处理。
1.3 量产：
1.3.1 量产：打开自动开关，进入量产阶段，成型员工须立在机器旁边，不断地检查产品与机器。
1.3.2 产品堆放：量产过程中，将成型不良品与良品分开堆放，产品要轻拿轻放防止摩擦，产品堆放要整齐，防止挤压变形。
1.3.3 异常处理：量产过程中，如出现质量问题或机器故障问题自己不能处理的，要及时向有关人员品管、组长或生产主管反映，协助处理。重大异常时，由生产组长或生产主管填写“纠正和预防措施处理单”，呈品管组查询原因及采取改正措施等。
1.3.4 量产时不良品处理：量产过程中的不良品由员工将其送至不良品区，由品管检查后，送废料处报废处理。
1.3.5 换模：一种产品完成后，关闭激活开关，卸下旧模，将领取的新模照上述程序重新装上铝模，换下的旧模上模、余料放置好待入库。
1.4 关机
1.4.1 物品入库：成型完毕后，关掉电源，将余料取出，及时送交仓库，由仓库人员检验无误后，在“退料单”上签字，当班工程班员工将模具放回模具库房并在“模具出入登记表”上签字入库。
1.4.2 填写报表：根据成型机操作台上记数器显示屏上记录，记录在“吸塑成型生产作业流程卡”上。
1.4.3 卫生清扫：认真清理好成型机器及其周边卫生工作，做好下一种产品的准备工作。
2. 安全操作规程
2.1 打开电源，检查电热延迟开关是否打开。必须注意的是，使用上模的，电热延迟开关要关掉；反之，不用上模的，则要根据模具的深浅和下模上升的速度来确定电热延迟时间。
2.2 开机时，要检查好真空泵和空压机的马达运转情况是否完好，随之将操作台上的功能开关一一打开，分别检查功能开关运作是否正常，电热管灯是否亮，亮为正常。上述一旦发现有异常情况，自己不能处理的，要转告组长或生产主管协调解决。
2.3 在吸塑生产过程中，如果出现模具有问题，或压模有问题，或有上模出现脱模的，需检修时，必须停机检修，切忌双手或头部或身体的一部分伸进成型框内，以防开关失灵，发生事故。同时，如成型成品需手动拉出框区时，手必须置放于切割刀之外。
2.4 在吸塑生产过程中，如果出现机器异常，操作员工须停机检查，确不能自己维修者，要立即向组长或生产主管反映，协调解决。
2.5 上机操作精力要集中，严禁几个人共同操作一台机器，以防开关误按，又分散工作注意力，尽可能做到一人一机。
3. 附件：
3.1 吸塑成型生产作业流程卡 (XY-QR-07-01)
3.2 领料单 (XY-QR-07-02)
3.3 退料单 (XY-QR-07-03)
3.4 样品借出入登记表 (XY-QR-11-09)
3.5 首件检验记录表 (XY-QR-11-03)
3.6 纠正和预防措施处理单 (XY-QR-13-01)
3.7 模具出入登记表 (XY-QR-07-06)
3.8 成型条件参数对照表 (XY-QR-07-07)
3.9 巡检记录表 (XY-QR-11-06)
吸塑包装厂
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